埋弧焊加工关键工艺流程 焊前准备：清理母材焊接区域的油污、铁锈、氧化皮，保证表面洁净；根据母材材质（碳钢、低合金钢等）选择匹配的焊丝和焊剂（如 H08MnA 焊丝 + HJ431 焊剂）；调整焊接参数，包括电流（300-1000A）、电压（25-40V）、焊接速度（30-100cm/min）。 焊剂铺设：在焊接接头区域均匀铺设颗粒状焊剂，厚度通常为 20-40mm，确保完全覆盖电弧路径。 引弧焊接：通过焊丝与母材短路引燃电弧，电弧热熔化焊丝、母材及部分焊剂，形成熔池；焊剂熔化后形成熔渣，进一步保护熔池并改善焊缝成形。 收弧收尾：焊接至末端时，逐渐降低焊接电流和电压，或采用收弧板过渡，避免焊缝收尾出现缩孔、裂纹；焊接结束后保留焊剂覆盖，待焊缝冷却后清理。 焊后处理：清除焊缝表面的熔渣和残留焊剂，对重要工件进行焊缝检测（超声波检测、射线检测），必要时进行焊后热处理消除应力。
点焊加工是一种电阻焊工艺，核心通过电极施加压力与电流，使工件接触点局部熔化形成焊点，实现金属构件的连接，主打、低成本的批量装配。 核心工艺特点 焊接速度快：单焊点焊接时间仅 0.1-3 秒，适合批量生产，生产率高。 接头形式灵活：无需填充材料和保护气体，仅需工件表面接触贴合，适配薄板、冲压件的重叠连接。 变形量小：局部加热集中，工件整体受热少，焊接后变形小，无需复杂矫形。 局限性：主要用于搭接接头，焊缝为离散焊点（非连续焊缝），抗拉强度和密封性较弱；对工件表面清洁度要求高。
点焊加工关键工艺流程 焊前准备：清理工件接触表面的油污、铁锈、氧化皮，保证导电良好；根据工件厚度（通常 0.5-6mm）选择电极材质（铜合金为主）和电极头形状（球面、平面）。 工件定位：将待焊工件重叠放置并定位，确保接触点贴合紧密，避免间隙过大影响导电。 加压通电：电极施加压力（通常 0.2-1.5MPa）夹紧工件，随后通以短时间大电流（数千至数万安培），使接触点熔化形成熔核。 保压冷却：断电后保持压力 3-10 秒，让熔核自然冷却凝固，形成牢固焊点；避免过早卸压导致焊点缩孔、裂纹。 焊后检查：外观检查焊点是否饱满、无飞溅、无烧穿；重要工件需检测焊点强度（拉剪试验）或熔核尺寸（金相分析）。
铜合金焊接加工的核心是应对高导热性、氧化问题，需根据合金类型（紫铜、黄铜、青铜）选择适配方法。 核心技术难点 导热系数（约为低碳钢的 5-8 倍），焊接时热量易流失，需高能量密度热源。 易氧化生成 CuO、Cu₂O，高温下会降低焊缝韧性，需严格做好保护。 部分铜合金（如黄铜）焊接时易产生锌蒸发，导致气孔和焊缝脆化。 常用焊接方法及适用场景 TIG 焊（钨极氩弧焊）：适合紫铜、青铜的薄板及精密件焊接，焊缝成形美观，质量稳定（如仪器仪表、小型管路）。 MIG 焊（熔化极氩弧焊）：效率高于 TIG 焊，适合中厚板铜合金的批量生产（如机械结构、换热器壳体）。 钎焊：适用于异种材料焊接或要求变形极小的场景（如铜与钢、铜合金零部件装配），接头强度适中。 氧 - 乙炔焊：设备简单，适合现场维修、厚壁紫铜焊接，但对操作技术要求高，易产生氧化缺陷。 关键工艺要点 焊前准备：机械打磨或化学清洗去除表面氧化膜、油污，紫铜焊接可适当预热（200-500℃）。 保护措施：采用纯氩或氩 - 氦混合气体保护，焊接区域需全覆盖，避免空气侵入。 材料匹配：紫铜用 ERCu 焊丝，黄铜用 ERCuZn-3 焊丝，青铜需选对应合金成分的专用焊丝。